В военные годы из Рязанской области в небольшой уральский город Артемовский, где сегодня живет чуть более 30 тыс. человек, был эвакуирован рудоремонтный завод. В послевоенный период предприятие было реконструировано и занялось выпуском промышленных вентиляторов. В советские годы завод стал лидером в этой области. Однако к началу 2000-ых предприятие пребывало уже в плачевном состоянии. В 2008 году завод приобрели частные инвесторы, которые, по сути, создали на месте старого современное предприятие европейского уровня - АМЗ "Вентпром", не имеющее аналогов в России. Его продукция - уникальные вентиляционные установки, которыми оснащены все метрополитены России, а также транспортные тоннели и подземные рудники разных стран. Между тем, сегодня завод оказался в сложной ситуации и готов закрыть производство. О том, как себя чувствует предприятие в настоящее время, чего удалось достичь и что может потерять российская промышленность в интервью агентству "Интерфакс-Урал" рассказал генеральный директор завода Олег Горшков.
- Олег Владимирович, оказалось, что мало кто слышал о "Вентпроме" даже в нашем регионе. Расскажите о своем заводе.
- У завода - большая и славная история, мы отсчитываем ее с 1941 года. Текущий год для завода - юбилейный - планировали широко отметить праздник с участием наших заказчиков, коллег, партнеров; провести научно-практическую конференцию, презентацию наших новых продуктов. К сожалению, известные события помешали воплотиться этим планам... Надо отметить, что кризисы случались у предприятия и раньше. Хотя такого острого, ребром поставившего вопрос о выживании завода, еще не было.
Восемь лет назад у завода сменился собственник, пришла новая команда. На тот момент, предприятие представляло собой печальное зрелище: цеха с дырявыми крышами, неотапливаемые помещения; окна, заколоченные фанерой. Часть производственных помещений являли собой что-то среднее между складом и свалкой, в них обитали бездомные собаки, летали птицы. Стратегии развития и специализации у предприятия тоже не было, на тот момент завод занимался всем: выпускали и вентиляторы, разработанные еще в 60-ые годы; и ленточные конвейеры для горнодобывающих предприятий; и даже сварочные электроды. Несмотря на давнюю кончину плановой экономики, в рынок завод так и не пришел, новых продуктов не создал, обратной связи с эксплуатантами не имел, их ожиданий и потребностей не знал, активными продажами не занимался, даже не рекламировал себя. Проще говоря, занимались "проеданием" наследия прошлых периодов.
Придя на завод, мы начали с наведения порядка. Мы не стали латать дыры, а воссоздали заново инфраструктуру. Не просто восстановили потребительские свойства и качества наших сооружений, коммуникаций, а качественно улучшили их. Построили новую газовую котельную (вместо старой угольной), капитально реконструировали цеха, полностью заменили сети и коммуникации. Пришлось вложить колоссальные средства, но результат того стоил. Нам удалось кратно снизить издержки на содержание, эксплуатационные затраты и, самое главное, - создать условия для работы. Сегодня, даже в самые суровые морозы, температура в цехах с легкостью регулируется в пределах комфортного и оптимального диапазона: 21-23 градуса. Надо понимать, что комфортные условия важны не только для здоровья и самочувствия сотрудников, без них в принципе невозможно обеспечить качество выпускаемого продукта. Поддержание и управление микроклиматом необходимо и для оборудования. Современные станки, зачастую, не могут обеспечить высокую точность выполняемых операций, если не соблюдается необходимый диапазон температуры и влажности.
- Сколько средств вам на это потребовалось?
- В общей сложности в модернизацию АМЗ было инвестировано порядка 1,8 млрд рублей.
- Станочный парк также был обновлен?
- Конечно, иначе просто было бы нельзя работать! В период с 2008 года нам пришлось полностью заменить основные средства: оборудование кузнечно-прессового участка, заготовительного, механического, сборочных, сварочных, окрасочных участков и инструментального цеха. Были массово внедрены и освоены новые технологии производства, приобретены уникальные станки, а также полностью заменено грузоподъемное оборудование. В качестве примера могу привести фланцеотгибные станки производства датской компании. На сегодня в России имеются только три подобных станка, из них два используются на "Вентпроме". Применение подобной технологии позволило на порядки снизить трудоемкость процесса и кардинально поднять качество. Изготовление, монтаж фланца на корпусе вентилятора большой размерности раньше занимал несколько рабочих смен для разных специалистов - раскройщик, газорезчик, сборщики, сварщик. Происходило это с использованием ручного труда и большого количества сварных соединений, после которых конструкции были подвержены деформации. Само изделие получалось громоздким, тяжелым и требовало индивидуальной подгонки, его геометрия также являлась не идеальной. Воспроизвести повторно такой элемент для замены было уже невозможно. О каком качестве вообще могла идти речь?! Сегодня с использованием фланцеотгибных машин данная работа занимает считанные минуты у одного оператора - точность, жесткость, повторяемость геометрии и отсутствие термических напряжений. А если еще вспомнить поговорку "время - деньги", получаются сплошные плюсы. И это - лишь один частный пример. А у нас на заводе переход на новый технологический уклад произошел повсеместно, массово и в очень короткие сроки.
- Какую технику вы планировали закупить в ближайшие годы?
- Мы не только планировали, уже приобретали. Например, в настоящее время у нас заготовительный участок оснащен двумя установками плазменной резки производства Италии и Германии. Но в связи с продолжающейся работой по сокращению трудозатрат, уменьшением сроков выпуска продукции, мы решили приобрести еще одну установку в Германии. В отличие от эксплуатируемых, данная машина оснащена 3D-ротационной головой и позволяет осуществлять рез под углом. Нам эта опция дает возможность сократить время на подготовку сварных соединений, особенно - на элементах из листового проката большой толщины. Машина для нас уже изготовлена, мы ее оплатили, стоит на заводе в Германии. В конце октября должны были ехать для проведения приемочных испытаний. Но в связи с известными событиями, были вынуждены "заморозить" этот процесс. Пока не знаем, что с этим делать.
Также в наших планах - приобретение нового портального обрабатывающего токарного центра. Предложения от изготовителей уже получены, проведен сравнительный анализ, выбран короткий список потенциальных поставщиков. Это достаточно дорогое оборудование, ориентировочная стоимость приобретения такого центра - 2,5-3 млн евро. Есть в планах и покупка дополнительной вальцегибочной машины - уже пятой для завода. Зачем? Во-первых, мы производим осевые вентиляторы, а им свойственна цилиндрическая форма корпусных элементов. Значит, для нас это профильное и очень востребованное оборудование. Во-вторых, мы стремимся увеличить диапазон линейных размеров выпускаемой продукции в сторону увеличения. На данный момент производство АМЗ оптимизировано под выпуск вентиляторов с диаметром рабочего колеса до 5 метров. Конечно, вентиляторы большего размера уникальны, но иногда востребованы, стремимся уже сейчас создать задел и возможности для их производства.
Конечно, этими позициями наши потребности в обновлении оборудования не исчерпываются. На самом деле работа по модернизации и развитию производственных мощностей происходит практически непрерывно по всем направлениям. У нас есть четкий план стратегии развития предприятия до 2020 года.
- Современное оборудование требует соответственно подготовленных кадров...
- Конечно, использование новых технологий потребовало от нас новых навыков, знаний и опыта. И здесь мы пошли проверенным путем - учились у лучших. Сотрудники завода проходили стажировку на машиностроительных предприятиях Германии, Италии, Швейцарии, Австрии, Дании и других стран. Стремились получить не только практический опыт, но и перенять передовые методы организации производства, контроля качества и, культуры труда. К слову, сегодня мы сами часто принимаем на заводе коллег из европейских стран. И поверьте, теперь уже нам есть чему научить их.
Отмечу, что к моменту прихода новой команды на завод, отдел по управлению персоналом заводил порядка 1,2 тыс. кадровых дел в год. Примерно такое количество людей трудоустраивалось при том, что средняя численность персонала не менялась и составляла порядка 500 человек. По сути, был просто "проходной двор".
Сейчас у нас в Артемовском работает 518 человек, и коллектив стабилен. Работа на АМЗ считается желанной и престижной, у нас сформирован большой кадровый резерв. За эти восемь лет не было случая, чтобы мы хотя бы на день задержали выплату заработной платы. Даже на фоне произошедших событий, несмотря на полученные сотрудниками уведомления о предстоящем сокращении, желающих уволиться просто нет. За два месяца жизни в условиях острого кризиса уволилось всего три человека, да и то из "новобранцев".
- Вы отметили, что в 90-ые завод так и не смог "войти в рынок, не выпускал новой продукции". Что было сделано командой управленцев в этом направлении?
- Параллельно с обновлением производственных мощностей велась работа по созданию новой линейки продуктов. Мы поменяли методы проектирования: вместо бумаги и кульманов были внедрены инженерные аппаратные комплексы 3D проектирования аэродинамических, прочностных и резонансных расчетов. Мы полностью отказались от выпуска непрофильной продукции, в частности, конвейеров и сварочных электродов, и сосредоточились на производстве оборудования для проветривания шахт, рудников, метро и тоннелей, а также выпуске других специальных вентиляторов и установок.
За счет привлечения инженеров-конструкторов и аэродинамиков из других стран - Украины и Германии - нам удалось получить уникальный сплав отечественных и европейских машиностроительных технологий. Взяли все хорошее и сделали еще лучше!
"Вентпром" сегодня - это новый завод мирового уровня. Да, мы сохранили опыт, обеспечили преемственность развития собственной инженерно-конструкторской школы, но в плане технического оснащения, организации производства, науки и выпускаемого продукта общего между старым и новым заводом только адрес.
- Не могли бы Вы немного подробнее рассказать о сотрудничестве с конструкторами из других стран. Как организован этот процесс?
- По сути "Вентпром" создал научную кооперацию. Помимо инженеров заводского конструкторского бюро к работе подключена сильная группа конструкторов нашего представительства в Германии под руководством известного специалиста в этой области, доктора Франка Шиллера. Кроме того в рамках лицензионного соглашения сотрудничаем с другими конструкторами и проектантами, как в России, так и за рубежом. У каждой машиностроительной школы есть свои сильные стороны, мы постарались взять от каждой лучшее.
Мы по-прежнему являемся разработчиком, именно в этом наше конкурентное преимущество. "Вентпром" не специализируется на выпуске массовой, серийной продукции. Мы стремимся создавать наукоемкий продукт под заказчика, проектируем изделия индивидуально под конкретные условия и требования. Каждая вентиляционная сеть имеет свои особенности и характеристики. Соответственно, чтобы создать оптимальную и эффективную машину для конкретного объекта, нам приходится сначала ее проектировать, подбирать или создавать аэродинамическую схему.
- Кто сейчас основные конкуренты компании?
- Сегодня на территории России заводов, производящих такую продукцию, нет. Есть заводы, занимающиеся выпусков вентиляторов, но иного назначения. В какой-то части мы можем пересекаться и конкурировать, например, в части производства вентиляторов местного проветривания. Однако основной наш продукт - иной, это - вентиляторы и установки главного проветривания, предназначенные для добывающей промышленности, метрополитенов и иных объектов транспортной инфраструктуры. На континенте заводов подобного уровня три: Zitron (Испания), TLT (Германия) и российский "АМЗ "Вентром" в Артемовском. Есть большое количество производителей вентиляционной техники в Азии, но это техника несколько иного уровня и прямыми конкурентами мы их, конечно, назвать не можем.
Для того, чтобы добиться успеха в борьбе с нашими европейскими конкурентами, мало одного ценового преимущества. Лучшим нужно быть во всем - качество, характеристики, эксплуатационная надежность, сроки изготовления, сервис и, конечно, цена. Мы смогли это сделать и сегодня не только доминируем на российском рынке, мы забираем заказы у конкурентов за рубежом!
- Вы сказали, что около 2 млрд рублей вложено в развитие завода, насколько это себя оправдало?
- За последние несколько лет нам удалось в разы увеличить объемы производства. Если в первый год работы, когда мы только пришли на предприятие, выручка составила порядка 300 млн рублей, то по итогам января-сентября 2016 года выручка составила около 1,6 млрд рублей без НДС. В целом по году она будет на уровне 2 млрд рублей. Если ситуация в суде будет решена в нашу пользу, я считаю, что у нас есть все условия для такого же динамичного роста в последующем, что влечет за собой сохранение рабочих мест и выплату соответствующих налогов в бюджет региона.
- "Вентром" сегодня наверняка является монополистом на внутреннем рынке, а какая доля продукции идет на экспорт?
- На территории России мы, безусловно, доминируем в области поставок осевых вентиляторов большой размерности и мощности. Конечно, наши конкуренты здесь тоже присутствуют, но в целом, по соотношению цена-качество, наша продукция обладает рядом преимуществ.
Сегодня порядка 30% нашей продукции идет на экспорт. На фоне снижения курса национальной валюты, мы открыли представительства "Вентпрома" в Чехии, Великобритании, Болгарии, Иране и Индии. Планировали воспользоваться складывающейся конъюнктурой рынка, ведь сегодня мы готовы предложить внешнему рынку конкурентный продукт на очень хороших условиях. Хочу заметить, что мы вовремя совершили подготовку к выходу на новые рынки, за рубежом проявили колоссальный интерес к продукции "Вентпрома".
- Как продвигается работа в Индии, насколько сильны там позиции ваших конкурентов?
- В Индии большое количество предприятий, которые занимаются добычей полезных ископаемых. Плюс - там высокая плотность населения, поэтому вопросы развития транспортной инфраструктуры, в том числе, метрополитена, являются приоритетными. До настоящего времени на этом рынке доминировали как раз испанские и немецкие компании, наш продукт индусам известен не был. Поэтому когда мы познакомили Индию с нашим продуктом на профильных выставках, стали налаживать связи, мы увидели - повторюсь - колоссальный интерес. Наши вентиляторы там нужны. Мы сейчас занимаемся сертификацией продукции "Вентпрома" под национальные требования. Это - сложный процесс, но его необходимо пройти. До настоящего времени все шло к тому, что в 2017 году мы должны были начать поставки в Индию. Речь идет и о метрополитене, о транспортных тоннелях и горнодобывающих компаниях.
- На какой рынок еще вы бы хотели зайти?
- Смотрим на Южную Америку. Вообще это - вотчина испанского Zitron, но почему бы и нет?!
- С какой продукцией вы намерены отвоевывать рынок, где ваши конкуренты работают не одно десятилетие?
- Необходимо предлагать вентиляционное оборудование, которое имеет высокий уровень КПД.
Законы физики не обманешь, КПД осевых вентиляторов имеет определенный потолок - порядка 88-89%. С учетом применения мегаваттных моторов главного привода, затраты на электроэнергию, потребляемой вентилятором, могут достигать сотен миллионов рублей в год. В этих условиях идет борьба за достижение максимально высокого КПД, каждый процент которого на практике это миллионы сэкономленных рублей для заказчика. До настоящего времени технологиями, позволяющими достичь максимального уровня КПД, обладали уже упомянутые мной компании Zitron и TLT, а сегодня - и "Вентпром" тоже. На континенте нет других компаний, которые были бы в состоянии такую технику производить.
На данный момент мы изготовили два прототипа вентиляторов серии VP и провели их аэродинамические испытания. Опытно-промышленную эксплуатацию эти изделия еще не проходили, поэтому я и называю их прототипами. Поворот лопаток у данных агрегатов возможен в очень широком диапазоне - это 141 градус. Наши коллеги тоже умеют это делать, но в меньшем диапазоне - порядка 90 градусов. Этот показатель важен, поскольку расширяет возможности изделия. Помимо того, что оно может работать с высоким КПД в пределах рабочей зоны, оно имеет возможность реверсировать струю воздуха. Форма лопатки оптимизирована для работы в прямом направлении, когда мы начинаем ее вращать в обратную сторону, совершенно естественно, что КПД снижается. Наше изделие позволяет реверсировать поток, не снижая эффективности. Эта установка - как раз пример экспортоориентированной продукции.
- Вы активизировали работы с иностранными заказчиками, насколько может вырасти доля экспорта?
- Ожидаем, что в среднесрочной перспективе экспортные поставки будут доминировать в структуре нашей выручки - что в натуральной величине, что в денежном эквиваленте. Опять же, все это будет возможно, если предприятие продолжит свою работу и не будет закрыто.
