Уральская горно-металлургическая компания, объединяющая более 40 предприятий, свой путь к сокращению издержек прокладывает через создание собственных производств. Так, холдинг переходит на самообеспечение литейной продукцией, мелющими шарами, металлоконструкциями и даже занялся модернизацией тепловозов. О том, насколько оправдало себя такое решение, и планах по расширению этого направления в интервью агентству "Интерфакс-Урал" рассказал технический директор УГМК Андрей Паньшин.
- Андрей Михайлович, УГМК постепенно переходит на самообеспечение по некоторым видам продукции. Как компания пришла к такому решению, чем оно было вызвано?
- Вопросы совершенствования экономики холдинга - это непрерывно развивающийся процесс. На самом деле, мы потребляем огромное количество всевозможных ресурсов: металл, кирпич, электроэнергию и так далее. И во всех этих направлениях мы изучаем возможность оптимизации цен и количества закупаемой продукции либо думаем о собственном выпуске. Но сами мы начинаем производить лишь в тех областях, где понимаем свою компетентность.
- Волатильность рубля оказала влияние?
- Конечно же, то, что происходило с рублем, подстегнуло к принятию решения о выпуске собственной продукции по некоторым позициям.
- Один из первых проектов, который был реализован в области организации собственных производств - литейное производство в Сухом Логу. Какие цели и задачи ставились и чего удалось добиться?
- С внедрением новых технологий высвобождаются мощности. Руководство холдинга думает, как их эффективно использовать. Это может быть как традиционное производство, так и совершенно новое.
По моему мнению, то, что произошло в Сухом Логу (завод "Сухоложское Литье" - ИФ), - это пример эффективного использования производственных мощностей. Ведь, по сути дела, завод в 70-х годах был построен под переработку вторичного сырья, содержащего цветные металлы, то есть был совершенно другой профиль. Когда рынок по алюминию в РФ поменялся в принципе, на предприятии высвободились мощности, оборудование и здания. Возник вопрос: что делать дальше. В качестве идеи было предложено использовать действующее оборудование для организации централизованного производства литейной продукции с ликвидацией малоэффективных литейных участков, существующих на тот момент на предприятиях холдинга.
Сегодня "Сухоложское Литье" представляет собой пример высокоэффективного использования лучших мировых технологий. Например, завод использует разработанную голландцами технологию сухих твердеющих смесей, которая позволяет ускорить процесс формовки. Оборудование на предприятии частично отечественное, частично импортное.
На сегодняшний день на литейном производстве трудится 330 человек. Напомню, что были закрыты литейные производства на Медногорском медно-серном комбинате, СУМЗе, "Ураэлектромеди", "Святогоре" и "Электроцинке", на которых высвободилось примерно такое же количество людей. Между тем, производительность на "Сухоложском Литье" практически в два раза выше. Экономический эффект только от закрытия ранее использовавшихся "литеек" составил более 200 млн рублей.
Наше литье качественное. За счет того, что наши детали отвечают современным требованиям и имеют более долгий срок службы, количество потребляемого нашими предприятиями литья, согласно расчетам на 2016 год, сократится на 3,5 тыс. тонн, а в денежном эквиваленте это около 500 млн рублей. При этом отмечу, что мы затратили на реконструкцию "Сухоложского Литья" около 350 млн рублей.
- Закупали ли раньше импортное литье?
- Конечно. Например, традиционно холдинг УГМК на своих горно-обогатительных предприятиях использовал для дробильно-размольного оборудования футеровки и брони российского и зарубежного производства, например из хромомолибденовой стали. Покупали мы их на 0,5 млрд рублей в год. В связи с тем, что доллар и евро "подскочили", было разработано направление по освоению производства этих изделий на заводе в Сухом Логу. Мы успешно справились и с этой задачей. Сегодня УГМК обеспечивает себя футеровками и бронями в полном объеме.
Если посчитать экономический эффект от использования футеровок и брони собственного производства, то в 2016 году он составит порядка 1,3 млрд рублей. То есть инвестиции, которые были вложены в литейное производство в Сухом Логу, окупились уже не один раз, а перечень выпускаемой продукции составляет сегодня более 3,3 тыс. наименований.
- Каковы планы по выпуску "литья" на текущий год и когда выйдете на объем в 10 тыс. тонн?
- В текущем году мы планируем выпустить 7,5 тыс. тонн литейной продукции. Уже в следующем году "Сухоложское Литье" намерено выйти на производство 10 тыс. тонн изделий в год. Но за счет того, что у нас снижается внутреннее потребление, будем выходить с нашей литейной продукцией на сторонних клиентов. Обращения от других предприятий уже поступают.
- На этом заводе вы и мелющие шары планировали выпускать. Этот проект будет реализован?
- В майские праздники на завод "Сухоложское Литье" поступят последние единицы оборудования под реализацию проекта по выпуску мелющих шаров. Опять же для наших горно-обогатительных предприятий. Проект этот крайне интересен для УГМК, потому что сегодня холдинг потребляет более 30 тыс. тонн данной продукции в год. Мы закупаем эту продукцию у различных поставщиков и не раз сталкивались с тем, что качество не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому компания приняла решение о запуске собственного производства шаров. Инвестиции в проект составляют порядка 200 млн рублей.
- Когда планируете запустить производство?
- С июня текущего года мы уже начнем производить шары. Проект будет реализовываться в несколько этапов. На первом начнем выпуск шаров диаметром 25-60 мм с объемом производства около 17-20 тыс. тонн, на втором - приступим к изготовлению шаров диаметром 80-120 мм, объем выпуска по ним составит около 10 тыс. тонн в год. Планируем, что в 2017 году мы полностью закроем свою потребность в этом виде продукции. Опять же, с учетом того, что в качестве сырья будет использована заготовка с наших металлургических заводов в Тюмени и Серове, мы будем понимать, что сырье нужного качества, технология производства современная и, соответственно, готовый продукт будет соответствовать требованиям наших горно-обогатительных предприятий. Так же, как это было с литейной продукцией, мы ожидаем снижения норм расходов этих изделий. При этом надо понимать, что на втором этапе мы будем производить не только шар. Оборудование будет закуплено такое, что позволит производить и футеровочные болты, и шпильки, и пики, и соединительные болты для железных дорог, которые мы тоже потребляем в огромном количестве в рамках компании, поэтому номенклатура будет гораздо шире.
- ШААЗ начал модернизировать тепловозы из парка УГМК. Насколько оправдал себя проект?
-Технически является неправильным путь, когда в машине 10-20-летней давности агрегаты меняют без расчета на модернизацию и совершенствование. Это тупиковый путь развития, и технически он не обоснован. На сегодняшний день парк тепловозов ТЭМ-2 и ТГМ4Б по УГМК составляет более 200 единиц с различным сроком эксплуатации. Затраты на их ремонт значительные. Поскольку качество ремонта в сторонних организациях, куда мы отправляли тепловозы, начало "хромать", было принято решение организовать ремонт и модернизацию подвижного состава холдинга на Шадринском автоагрегатном заводе. Инвестиции в проект составили около 150 млн рублей. За минувший год ШААЗ модернизировал первые 12 тепловозов.
- Насколько глубокая модернизация проводится на ШААЗе?
- В процессе работы на тепловозы ставятся современные двигатели, генераторы, компрессорные установки и кабины управления, а также современная система электроники и навигации - все это повышает безопасность эксплуатации тепловоза. Кроме того, машинист работает в более комфортных условиях, ведь в его кабине есть все необходимое, включая даже микроволновку. И, пожалуй, самое интересное: двигатель, установленный на обновленных тепловозах, позволяет снизить расходы топлива на 40%. Та же замена масла, а в тепловозе его несколько тонн, производится в три раза реже.
- В текущем году сколько еще тепловозов УГМК будут модернизированы на ШААЗе?
- В этом году тоже 12 тепловозов обновим. Кроме того, в настоящее время подходят к концу испытания нашего тепловоза в РЖД. Это позволит нам в текущем году сертифицировать обновленный тепловоз и вывести его на пути общего пользования, пока он используется только на промплощадках предприятий УГМК.
- А где закупаете комплектующие для них?
- В тепловозах мы тоже движемся к импортозамещению. Изначально проект подразумевал венгерские технологии, однако сейчас часть комплектующих заменена на отечественные. Уже прорабатывается вопрос поставок компрессорных установок и гидравлики российского производства. Получилось, что наш проект потянул за собой развитие и других промпредприятий. Сегодня соотношение импортного и отечественного оборудования где-то 50 на 50, изначально доля импорта была больше - порядка 80%.
- Есть ли интерес к подобной модернизации у ваших коллег?
- Мы сейчас, конечно, можем модернизировать тепловозы других предприятий. Но главная задача - обновить свой парк. Как я уже сказал у нас "бегают" 200 тепловозов, так что при производительности 12 тепловозов в год работы еще много и не на один год.
- Еще один проект - участок по производству металлоконструкций в филиале "Уралэлектромеди" в Верх-Нейвинском. Насколько удалось закрыть потребность в этом виде продукции?
- В самом начале своего производственного пути завод в Верх-Нейвинском был специализированным предприятием по производству оборудования для цветной металлургии. Он выпускал разливочные конвейеры и машины и так далее. С распадом СССР это направление затихло. После этого завод пробовал себя в разных направлениях: производил и бронзу, и алюминий, и свинец, и медные сплавы...
Однако после того, как мы сделали оценку потребления металлоконструкций предприятиями холдинга УГМК, решили, что при минимальных инвестициях, поскольку инфраструктура завода сохранилась, сможем производить на нем порядка 2 тыс. тонн металлоконструкций. Опять же для себя. Сегодня потребность УГМК в металлоконструкциях составляет порядка около 30 тыс. тонн, из которых 20 тыс. тонн идут на капитальное строительство, остальное - на капремонты.
- Таким образом, пока собственными силами вы выпускаете около 7% от необходимого объема. Есть ли планы по наращиванию мощности?
- Безусловно, мы на сегодняшний день просчитываем проект уже на основной площадке "Уралэлектромеди" в Верхней Пышме. Объем выпуска там будет гораздо значимей - 10-20 тыс. тонн металлоконструкций в год. Решение о запуске проекта руководство холдинга будет принимать во втором полугодии 2016 года. В настоящее время инвестиции в проект оцениваются на уровне 300-400 млн рублей. Все определит экономика.