Гендиректор КМЭЗ А.Кудрявцев: "Мы готовы покрыть потребности отечественных потребителей в медной фольге"

            - По итогам 2017 года завод выпустил 128 тыс. тонн медных катодов - впервые за все время своего существования. Этот год оказался рекордным для КМЭЗ и по другим направлениям медной номенклатуры: предприятие произвело без малого 155 тыс. тонн анодов и свыше 95 тыс. тонн катанки.

            Плановые показатели по выпуску основных видов продукции на 2018 год формировались с учетом остановок на модернизацию. По прогнозам, предприятие произведет 88,5 тыс. тонн медной катанки. Снижение по сравнению с прошлым годом продиктовано объективными причинами, в частности, модернизацией завода. Модернизация, преимущественно, велась в условиях действующего производства, но заключительные ее этапы, связанные с монтажом новой техники, потребовали его остановки.

            Что касается катодов, то планируемая цифра - 139 тыс. 130 тонн, что на 14% больше, чем в 2017 году. В любом случае, это будет самый высокий показатель за все время существования Кыштымского медеэлектролитного завода.

            - В 2018 году завод реализовал инвестиционные проекты по расширению производства медных катодов и медной катанки. Дополнительным оборудованием были оснащены цеха электролиза меди и выпуска медной катанки.

            Так, в цехе производства медной катанки за два месяца установили новую литейную машину и дополнительную прокатную клеть, заменили часть насосов и электрооборудования, усовершенствовали систему автоматизированного управления и внутризаводскую логистику. Еще несколько месяцев линия работала в режиме настройки и отладки.

            Техническое перевооружение завершено. Теперь у завода есть возможность выпускать на 40% больше медной катанки (140 тыс. тонн в год) и на 15% больше медных катодов (140 тыс. тонн в год).

            Я уже не раз говорил, что рекорды для нас - не самоцель. Главное - планомерная работа по выполнению производственной программы. Тем не менее приятно осознавать, что исторический рекорд по выпуску катодов будет поставлен в юбилейный для нас год. В 1908 году новый владелец завода, шотландский миллионер Лесли Уркварт, преобразовал железоделательное предприятие в медеэлектролитное. В этом же году наш завод первым в России приступил к электролизу меди. Так что в ноябре 2018 года исполнилось 110 лет - не только медному производству на Южном Урале, но и отечественному электролизу меди.

            - Сегодня основной вид деятельности завода - это электролитическое рафинирование черновой меди, переработка медного лома и отходов, содержащих драгоценные металлы, с получением медных катодов марки М00k, медной катанки класса А, а также драгоценных металлов. Формально нашими конкурентами являются все отечественные и зарубежные предприятия, специализирующиеся на выпуске аналогичной продукции. Но это только формально, поскольку медный рынок - очень емкий, спрос на медь постоянно растет, а доля нашей продукции - не велика. У нас есть своя ниша, свой потребитель. Более 70% медных катодов, которые выпускает КМЭЗ, направляются на производство медной катанки на нашем же заводе, остальные реализуются на внешнем рынке. Медная катанка полностью поставляется на внешний рынок. КМЭЗ также экспортирует 40% медного купороса и меди сернокислой, 50% никеля сернокислого.

            - Единственный известный мне способ сохранять и повышать конкурентоспособность продукции - это работать над качеством и совершенствовать системы его контроля. Что мы и делаем непрерывно. Инвестиционные проекты, реализованные на заводе в этом году, нацелены не только на увеличение выпуска продукции, но и на повышение ее качества. Его мы контролируем абсолютно на всех производственных этапах. Постоянно обновляем оборудование центральной заводской лаборатории. Только за последние несколько месяцев были приобретены и внедрены в эксплуатацию анализатор серы CS-230 для контроля содержания серы в товарных катодах методом инфракрасной спектрометрии, специальный прибор, проверяющий медную катанку на скручивание, анализатор кислорода RO-500, предназначенный для определения содержания кислорода в медных анодах методом восстановительного плавления. Последний из них позволил добиться такой внушительной достоверности анализов, которая в свою очередь привела к внесению изменений в технологическую инструкцию производства анодов и к повышению их качества.

            Мы и впредь будем заниматься вопросами качества, только в других масштабах. До сих пор на предприятии проводилась точечная модернизация. Но руководство РМК пришло к выводу о том, что точечными "ударами" кардинальные изменения в производство меди на нашем заводе внести не удастся. Поэтому было принято решение о строительстве нового цеха, ориентированного на самые передовые технологии и самое современное оборудование. Так что в ближайшие два-три года на заводе появится новый цех электролиза меди, рассчитанный на выпуск 160 тыс. тонн медных катодов в год.

            - Главным достижением двух последних лет мы считаем переход завода на выпуск катодной меди из минерального сырья. Долгие годы КМЭЗ использовал в производстве вторичное сырье - до 6 тыс. тонн медного лома в месяц. В условиях острейшей конкуренции никто при всем старании не мог гарантировать, что лом поступит вовремя и в достаточном количестве. Работали, что называется, с колес. Доходило то того, что, начиная плавку, мы не всегда знали, сколько шихты будет загружено. Все это время Русская медная компания проводила огромную работу по развитию собственной сырьевой базы и модернизации АО "Карабашмедь", инвестируя на эти цели значительные средства. В результате был создан сбалансированный горно-металлургический холдинг, в котором горно-обогатительные предприятия обеспечивают в полном объеме загрузку производственных мощностей "Карабашмеди", которое, в свою очередь, полностью обеспечивает черновой медью наше предприятие. У нас появилась возможность создавать запас по сырью, работать ритмично, без простоев. В 2017-2018 годах мы укрепили и отладили взаимодействие с карабашскими металлургами, итогом которого и стали рекордные показатели, как прошлого года, так и ожидаемые в текущем году. Реализация уже воплощенных в жизнь и новых инвестиционных проектов была бы невозможной без сбалансированной сырьевой программы РМК.

            - Продукция строящегося цеха электролиза медной фольги призвана полностью заместить ее импорт и обеспечить потребности отечественной промышленности в этом виде продукции.

            Россия долгие годы выпускала медную фольгу и располагала несколькими предприятиями по ее производству. В том числе стратегически важная продукция производилась и на Кыштымском медеэлектролитном заводе. К сожалению, ни одно из этих предприятий не учло требований стремительно развивающегося рынка, не сумело провести реновацию и модернизацию, заменить оборудование. В результате качество продукции перестало устраивать потребителей, они сделали выбор в пользу более современной импортной фольги. Отечественные производители вынуждены были необоснованно снижать цены и в итоге обанкротились. Мы создаем производство с нуля, с учетом ошибок, допущенных нашими предшественниками. КМЭЗ опирается на самые современные технологические решения и сотрудничает, в рамках проекта, с компанией Tex Technology Ink (Япония).

            Хочу подчеркнуть, что завод готовится к выпуску электролитической медной фольги, которая принципиально отличается от холоднокатаной. Медь - довольно пластичный материал, но существуют физические пределы получения однородной толщины по всей поверхности фольги при использования метода холодной прокатки. Согласно ГОСТу, минимальная толщина данной продукции составляет 0,05 миллиметра, что почти на порядок толще фольги, которую можно получить электролитическим способом. В цехе медной фольги, который строит КМЭЗ, будет возможность выпускать фольгу толщиной от 9 до 105 микрон - в зависимости от потребностей заказчиков.

            Но не только толщиной ограничиваются уникальные свойства электролитической фольги. Особенность ее производства позволяет сделать ее двухсторонней. В результате осаждения со стороны барабана фольга получает ровную блестящую поверхность, а со стороны электролита - матовую, обеспечивающую высокую адгезию фольги с диэлектриком при его прессовке. Возможность нанесения различных покрытий на электролитическую фольгу делает ее еще более высокотехнологичным продуктом.

            Продукция, которую мы собираемся выпускать, используется для изготовления печатных плат любого класса сложности для электроники и приборостроения - от смартфонов и бытовой техники до авиастроения, а также для литий-ионных аккумуляторов. Ее толщина, как я уже сказал, составит от 9 до 105 микрон в соответствие с международным стандартом IPC-4562, ширина рулона - от 200 до 1340 мм с максимальным весом рулона 400 кг.

            Да, сегодня потребность российского рынка в медной электролитической фольге невелика. По нашим оценкам, она не превышает 300 тонн фольги в год. Но мы проанализировали мировые тенденции и увидели, как стремительно растет потребление фольги в Китае, Тайване, Южной Корее - там, где активно выпускаются электронная техника и оборудование. Уверены, что российский рынок будет двигаться в том же направлении, значит, и потребность в медной электролитической фольге будет расти. Мы готовы полностью покрыть эти потребности. Уже сейчас интерес к проекту проявляют все крупные отечественные потребители медной электролитической фольги - АО "Электромаш", ПАО "Электроизолит", ООО "Лиотех-Иновации", ОАО "Авангард", АО "Композит", ГК "Роскосмос", ФГУП "ВЭИ", ООО "Связь инжиниринг КБ" и другие.

            Все контракты на приобретение основного оборудования подписаны и оплачены, оно изготавливается в соответствии с утвержденным графиком. В середине будущего года планируем начать пусконаладочные работы, затем ввести в эксплуатацию первую очередь цеха электролиза медной фольги, выпустить опытные образцы. В 2020-2021 годах планируем выйти на проектную мощность в 1200 тонн в год.

            - Главная наша цель, как я уже говорил, обеспечить медной фольгой отечественную промышленность. Но мы рассматриваем и перспективы экспортных поставок высокотехнологичного продукта с высокой добавленной стоимостью на рынки Европы и Азии, однако, рассуждать о них преждевременно. Любые переговоры на эту тему бессмысленны без конкретных образцов готовой продукции, а они у нас появятся только в конце следующего года. Дополнительное время потребуется для отладки линии, для проведения технологических испытаний наших образцов и повышения качества фольги до мировых стандартов. Вот тогда можно будет искать пути выхода на международный рынок и рассматривать возможности по расширению производства медной фольги. Мы намерены работать планомерно, поэтапно, так что пока занимаемся решением ближайших задач по созданию нового цеха.

            - Введено в эксплуатацию новое фильтровальное оборудование немецкой компании LUHR FILTER, предназначенное для очистки отходящих газов главного медеплавильного агрегата КМЭЗ - печи MAERZ. Немецкая компания, которая поставила нам новое оборудование, является одним из мировых лидеров в своей сфере. Наш выбор не случаен, мы долго готовились, сравнивали, оценивали, наши специалисты побывали и в Германии, и на российских предприятиях, где уже работают такие установки. Фильтр представляет собой полный комплекс очистки отходящих газов печи MAERZ, позволяющий улавливать как твердые, так и газообразные вредные примеси. Он включает в себя четыре фильтровальных блока. В общей сложности новый комплекс имеет площадь фильтрации, которая в четыре раза больше, чем у ныне действующего на предприятии фильтра.

            Установка LUHR FILTER оснащена узлом подачи сорбента для нейтрализации сернистого ангидрида, собственными дымососами и другим необходимым оборудованием. Степень очистки поступающих в окружающую среду газов достигает на новом комплексе 99%. Еще одно важное преимущество современного оборудования заключается в том, что оно позволяет минимизировать попадание дымовых газов в помещения цеха и, тем самым, способствует улучшению условий труда работников КМЭЗ.

            В отделении аффинажа, где производятся драгоценные металлы, будем монтировать дополнительную отечественную газоочистную установку. Она тоже позволит сократить воздействие на окружающую среду при том, что завод в целом увеличивает выпуск продукции.

            Стоит сказать и о проекте модернизации очистки сточных вод. Мы и сейчас работаем строго в правовом поле, имеем все разрешения, соблюдаем нормативы, в соответствии с которыми у нас остался один-единственный сброс очищенных промышленных и ливневых вод в окружающую среду. Для своих нужд мы забираем воду из Верхне-Кыштымского пруда. Модернизация позволит не сбрасывать очищенную воду, а использовать ее для производства, вследствие чего сократится забор воды из пруда, что положительно скажется на экологической обстановке. Опытно-промышленные испытания предназначенного для этих целей оборудования пройдут в текущем году, а внедрить его мы намерены в 2019-2020 годах.

            Хочу заметить, что и запуск нового цеха электролиза медной фольги не приведет к росту нагрузки производства КМЭЗа на окружающую среду. Выбросы в атмосферу будут минимизированы за счет установки современного газоочистного оборудования. Сбросы промышленных и ливневых стоков будут отсутствовать за счет внедрения замкнутого цикла водоснабжения и установки современного оборудования очистки сточных вод и подготовки оборотной воды.