Производитель оборудования для газоперерабатывающей, нефтяной, химической, нефтехимической промышленности ПАО "Уралхиммаш" (входит в группу ОМЗ), согласно стратегии развития, намерен до 2025 года увеличить выручку более чем в три раза. При этом компания с 2023 года планирует начать осваивать новые направления, а также увеличить объемы поставок своей продукции на экспорт. Что для этого делается, каких промежуточных результатов удалось достичь, а также как решается вопрос с дефицитом кадров, в интервью "Интерфаксу" рассказал Сергей Карачков.
- Сергей Михайлович, вы возглавили предприятие в конце 2020 года. Сейчас уже можно говорить о предварительных результатах за первое полугодие текущего года. Скажите, что удалось сделать за этот период? Какие моменты стали ключевыми в достижении поставленных задач?
- Да, действительно, мы ударно заканчивали прошлый год, нам удалось подтянуть и разогнать производство, но что самое главное - удалось объяснить работникам, что мы планируем и для чего это нужно. Сотрудники вспомнили, что они умеют делать, как могут работать. Люди всегда хотят видеть какую-то перспективу и стабильность. И как раз наличие стратегии предприятия до 2025 года, которую мы защитили перед нашими акционерами в конце года, дает им такую возможность.
Мы плавно зашли в текущий год. Из запланированной выручки в 9 млрд рублей мы получили за полугодие порядка 40% от этой суммы. Понимаем, что можно было чуть лучше, но есть ряд объективных причин, которые на это повлияли. Тем не менее идем в графике.
-Какие финансовые показатели ожидаете по итогам 2021 года?
- Сейчас идем примерно в рамках прогнозных параметров. Есть риск недовыполнения выручки на 5-7%, который, в первую очередь, связан с все более усложняющимися требованиями заказчиков к приемке оборудования. При этом мы работаем над тем, чтобы это не отразилось на маржинальной прибыли - EBITDA и чистой прибыли. То есть при небольшом снижении плановых показателей выручки за 2021 год ключевые финансовые показатели общества не пострадают. По году ожидаем чистую прибыль в размере не менее 500 млн рублей.
- Какие нововведения планируете внедрить в ближайшей перспективе в организации производства?
- Мы занялись расшивкой узких мест, что позволит нам более плотно поработать во втором полугодии и финишировать, выполнив поставленную в рамках стратегии задачу. Провели точечное обновление станочного парка, модернизировали станки, которые испытывали перегруз, на станки с ЧПУ установили новые программные модули, ввели в работу дополнительные станки, которые стояли в резерве. Это позволило тем же составом персонала выпускать больше продукции. Образно говоря, если раньше у нас на гайку работал один станок, то их стало два или полтора. Если это был мощный станок, который должен был делать какие-то серьезные ключевые операции, а он занимался тем, что пилил мелочевку, то мы распределили его функции между другими и высвободили под сложные операции.
В производственном блоке мы организовали экспертную группу, которая занимается только одним направлением - станками с ЧПУ. Она разрабатывает новые технологические карты и технологические приемы, сокращая тем самым срок обработки сложных изделий.
Кроме того, дополнительно ввели полтора десятка сварочно-сборочных постов. Тем самым мы подготовились к тому, что в случае крупной серьезной загрузки завод будет готов все это переработать. Единственная ключевая проблема, которая пока еще не до конца решена, - это нехватка персонала. При том что мы приняли порядка 80 человек за полгода, завод готов принять еще до 120 человек, эти рабочие места организованы. Нам требуются основные производственные рабочие, также есть дефицит в работниках отдела технического контроля и службы технической дирекции. Над этой задачей мы активно работаем.
- Что делается на предприятии для этого?
- Проблему с дефицитом кадров решать сложно. Мы столкнулись с тем, что практически каждый рабочий "прикреплен" к тому или иному заводу. Можно пойти по пути перекупки друг у друга, но это путь в никуда. Можно до бесконечности задирать цену, но в конце концов это отразится на нашей себестоимости, и в результате мы получим массовый отказ заказчиков с связи с тем, что наши цены буду неконкурентными. Плюс, если гипотетически мы будем бесконечно задирать стоимость основного производственного рабочего, то, соответственно, этого захотят и другие сотрудники. А это будет непосильная ноша для предприятия. Труд безусловно должен быть оплачиваемым, но исходя из реалий российского рынка. Поэтому, понимая ситуацию, мы идем другим путем: растим свои кадры, запускаем работу с институтами по обучению и привлечению молодых ребят со студенческой скамьи. Это касается среднетехнического персонала. Если брать рабочих, то мы планируем реанимировать, скорее всего ближе к концу этого года, наш учебный центр, который был закрыт примерно два года назад из-за ситуации с коронавирусом. Учебный центр позволит проводить обучение смежным специальностям. Работники смогут повышать квалификацию, а мы - давать им более сложные задачи и платить более высокую заработную плату. Понимаем, что без этого никуда, прорабатываем этот вопрос и обязательно учебный центр запустим. Безусловно, с учетом всех нововведений, связанных с борьбой с коронавирусом.
- Как на предприятии организована работа по борьбе с распространением коронавирусной инфекции?
- Мы проводим все необходимые мероприятия, относимся к этому вопросу крайне серьезно. Профилактика - это всегда лучше, чем последующее лечение... и дешевле. Потеря людей, пусть временная, безусловно тормозит выполнение производственной программы. Мы себе такое позволить не можем. В настоящий момент у нас только добровольная вакцинация. Из 1 тыс. 400 работников предприятия на сегодня самостоятельно вакцинировалось 15% сотрудников. Никого не заставляем, просто проводим разъяснительную беседу. Еще у нас более 300 заявок на проведение централизованной вакцинации. Ожидаем поступления вакцины на территорию Свердловской области. Плюс достаточное количество переболевших, у которых на сегодня есть антитела. При этом сотрудники старше 65 лет находятся на дистанционном режиме работы, это еще порядка 70 человек.
- Планируете модернизацию или увеличение производственных мощностей? Какие направления, на ваш взгляд, требуют дополнительно развития сейчас?
- С точки зрения модернизации как классического термина мы пока не планируем в этом году проводить какие-то серьезные мероприятия. В период с 2008 по 2015 годы на заводе была проведена мощная модернизация, техперевооружение со значительными капвложениями. Поэтому на сегодня каких-то глобальных нововведений не требуется. Есть некоторые точечные истории обновления выбывающего парка по старости, это мы делаем постоянно.
В этом году более 100 млн рублей инвестиций были направлены на обновление приборного парка нашего испытательного центра, который является крупнейшим в Урало-Сибирском регионе. Он проводит более 160 видов исследований. Это влияет на скорость и качество изготовления оборудования, позволяет сократить производственный цикл. Если раньше на проверку качества какого-то изделия мы тратили до 3-4 дней, то сейчас успеваем зачастую и за одну рабочую смену.
В целом на ближайшие три года объем инвестиций, зафиксированный в стратегии, составляет примерно 250 млн рублей ежегодно. И здесь главное - четко и грамотно распланировать средства. То есть не гнаться за одним большим станком, а четко понимать все необходимые производственные переделы с тем, чтобы точечно регулировать качество и сроки выхода готовой продукции.
- Относительно экспортного направления. Что предпринимается для его развития?
- Мы ведем работу в двух направлениях. Первую скрипку, естественно, здесь играет наша управляющая компания - ОМЗ, которая работает с нашими ключевыми заказчиками, такими как "Газпром", "Газпромнефть", "НОВАТЭК", и рядом иностранных компаний. На сегодня в работе несколько крупных проектов. Один из них уже стартовал - это изготовление емкостей хранения жидкого аммиака для проекта "Строительство Самаркандского химического комплекса, Узбекистан". Контракт заключен, пока он пробный - на 500 млн рублей. По просьбе компании (ЕРС подрядчик: Enter Engineering Pte. Ltd) мы пытаемся его выполнить с опережением, до конца текущего года. Заказ довольно сложный, но завод идет навстречу пожеланиям заказчика. Выполняя его, мы показываем весь наш потенциал, и это открывает нам другие возможности. Поэтому выход на иностранные рынки - дело времени.
Параллельно мы работаем в нашем, уже ставшем традиционным, секторе атомной энергетики. В данном сегменте рынка мы присутствуем как один из ключевых изготовителей теплообменного и емкостного оборудования для АЭС Руппур, Аккую, Куданкулам.
- Относительно сертификатов. Недавно ваш испытательный центр получил право использовать комбинированный знак ILAC MRA. Почему решили это сделать и что это дает заводу?
- Действительно, недавно мы получили комбинированный знак ILAC MRA. Он дает возможность проведения испытания материалов основными видами разрушающего контроля. Примерно через месяц мы получим документ на определенные виды неразрушающего контроля. Данная сертификация испытательного центра "Уралхиммаша" позволит работать напрямую с нашими иностранными заказчиками. Например, это одно из требований производства продукции для атомной электростанции "Аккую" в Турции, которой мы осуществляем поставку своих изделий. Кроме того, в связи с отменой российским государством обязательных требований к испытательным лабораториям, так называемой "регуляторной гильотины", данная сертификация позволит нам более оперативно реагировать на все требования наших заказчиков.
- Какое в целом ваше видение развития "Уралхиммаша" на более долгосрочную перспективу? Планируете осваивать новые направления и увеличивать производственные мощности?
- Мы можем делать на существующих производственных площадях при должной производственной культуре и системе в два раза больше. Вот к чему надо стремиться, и мы к этому придем. Нам надо максимально использовать все возможности завода и задействовать максимальное количество производственных переделов. Проблема одна - это нехватка людей. Мощности и инфраструктура позволяют.
Что касается новых направлений. Пока по нашим стратегическим историческим нишам столько работы, что делать - не переделать, пахать - не перепахать. Идей, конечно, много, но хочется сначала, чтобы паровоз на рельсы встал, набрал скорость и самое главное - не вылетел на повороте. А дальше мы уже к этому поезду подцепим вагон под названием НИОКР. В бюджете на 2022 год у нас уже появилась такая строка. Безусловно, в стратегии у нас новые направления прописаны, по ним мы работаем, но серийный запуск будет, думаю, не раньше 2023 года. Но когда мы пойдем в эти направления, то пойдем бодро, мощно и уверенно.
Кстати, приоткрою одно из направлений, по которому мы работаем прямо сейчас. Не секрет, что на российском рынке мы являемся единственными производителями таких изделий как шаровые резервуары для хранения сжиженного газа. Завод изготавливает их по уникальной технологии более двух десятков лет. За это время мы накопили значительный объем знаний и умений, позволяющий выдать в рынок более усовершенствованный модельный ряд изделий. В настоящий момент мы проводим глубокий апгрейд нашей продуктовой линейки- унифицируем ее под требуемые стандарты качества и внедряем новые разработки раскроя, дизайна, внутреннего и внешнего наполнения, стремясь тем самым максимально удовлетворить нужды самого привередливого заказчика.
