Трубная Металлургическая Компания (ТМК) на фоне растущей в отрасли конкуренции и ухудшении экономической ситуации старается учесть тенденции времени, запросы заказчиков и работает над снижением себестоимости продукции, а также планомерно проводит модернизацию своих предприятий. Так, в самое ближайшее время компания планирует ввести в работу новый трубопрокатный стан FQM на Северском трубном заводе, строительство которого велось семь лет. О том, как предприятиям ТМК удается решать задачи сегодняшнего времени, о новых проектах и планах, в интервью агентству "Интерфакс-Урал" рассказал главный инженер ТМК Александр Клачков.
- Александр Анатольевич, какие вызовы, на Ваш взгляд, стоят сейчас перед металлургами и трубниками?
- Сегодня конкуренция в отрасли крайне высока. Говоря прямо - в мире наблюдается переизбыток сталеплавильных мощностей. И они растут более высокими темпами, чем потребление стали и стальных труб - в частности. Для того, чтобы в этой ситуации выжить, снижать себестоимость производства стремятся все производители. Нам требуется повышать эффективность, сокращать издержки и предлагать новые продукты еще более активно, учитывая, что растущие экономики Китая и Индии обладают таким конкурентным преимуществом по сравнению с нами, как более дешевая рабочая сила.
- Какие "козыри" есть в этих условиях у российских трубников?
- Нам нужно развивать человеческий капитал. Всю эффективность, про которую мы говорим, делают люди. Наша страна всегда славилась квалифицированными инженерными кадрам. Нужно использовать это преимущество. Если наши издержки выше, то мы должны быть не только эффективнее, но и находчивее, изобретательнее наших конкурентов. Именно поэтому в структуре ТМК действует два научно-технических центра, специалисты которых разрабатывают новые технологии, материалы, виды трубной продукции. Реализуется проект создания Центра НИОКР ТМК в Сколково. То есть мы стремимся предложить рынку такую высокотехнологичную продукцию, производство которой наши конкуренты еще не освоили, опередить их, используя интеллект, прежде всего. Поэтому самое важное в этой ситуации - сохранить подготовку кадров и интеллектуальный потенциал, а все остальное сделают уже сами люди, если им предложить правильную стратегию, мотивацию и цели.
- Вы говорите о снижении себестоимости, за счет чего оно возможно?
- Конечно, прежде всего, за счет внедрения новых технологий. Вся наша инвестиционная программа направлена на то, чтобы оснастить предприятия ТМК самым современным оборудованием с наилучшими показателями эффективности. В течение нескольких лет мы последовательно модернизировали все сталеплавильные мощности наших заводов - за что, кстати, группа инженеров ТМК была удостоена Госпремии правительства РФ в области науки и техники. С пуском электропечи на "Тагмете" летом прошлого года, мы полностью избавились от устаревшего мартеновского производства. Внедрение новых технологий, радикально снижает себестоимость.
Есть еще менее масштабные вопросы, которые на нее влияют: ресурсосбережение, повышение энергоэффективности, использование вторичных ресурсов, и на предприятиях ТМК все они последовательно решаются. Наконец, многое зависит от организации производства. Мы практически на всех на заводах ТМК внедряем проекты улучшений на основе Lean Six Sigma, используя инструменты 5S, ТРМ и других методологий. Эти проекты связаны с организацией производства, обслуживанием оборудования, снижением потерь, повышением качества и т.д. Их реализация не предусматривает каких-то серьезных капитальных затрат, но дает значительный экономический эффект, часто исчисляемый десятками миллионов рублей. Людям становится легче работать, они работают эффективнее. Оборудование сейчас на многих участках наших заводов ничуть не хуже, чем в Европе или Америке. Но в организации производства мы порой уступаем.
- Какие работы ведутся в ТМК по расширению сортамента?
- Мы производим трубы для всех отраслей экономики, где они используются, но главный наш потребитель - это предприятия нефтегазовой отрасли. Мы очень внимательно следим за тенденциями в энергетическом секторе, чтобы своевременно разработать и предложить газовикам и нефтяникам новые продукты для решения их текущих и перспективных задач. Например, ТМК - единственная компания в России, выпускающая теплоизолированные лифтовые трубы (ТЛТ), которые применяются для добычи газа в условиях вечной мерзлоты. Также ТМК лидирует в России по производству премиальных резьбовых соединений, без которых невозможно строительство горизонтальных и наклонно-направленных скважин, освоение сланцевых запасов. Кроме того для агрессивных сред мы производим трубы из стали типа 13CrS (суперхром, легированная хромо-никелево молибденовая сталь Х13Н5М2 - ИФ).
Есть задача - вырабатывается решение. Сейчас ТМК активно работает над задачами в рамках проекта "Сила Сибири". Мы планируем поставлять трубы большого диаметра для строительства этого газопровода и стать крупным поставщиком бесшовных обсадных и насосно-компрессорных труб для Чаяндинского и Ковыктинского месторождений, где будет добываться газ для наполнения "Силы Сибири". В рамках проекта мы разработали совместно с металлургами новые виды листа и технологию производства магистральных труб для зон тектонических разломов. Мы должны быть готовыми обеспечить "Силу Сибири" как своей трубной продукцией, так и своими разработками, которые призваны гарантировать надежность и безопасность реализации проекта. Поэтому мы постоянно дорабатываем свои продукты, улучшаем их в разных направлениях.
- О каких направлениях идет речь?
- Мы совершенствуем марки стали, режимы термообработки и прокатки листа, режим сварки - то есть, это целый ряд тонкостей.
- Новые требования к продукции со стороны заказчиков непосредственно ведут к необходимости модернизировать производство. Каков объем инвестиций ТМК в производство?
- Я могу сказать, что за последние десять лет в целом по компании, включая российский и зарубежные дивизионы (американский, европейский, ближневосточный), мы инвестировали около $4 млрд. В текущем году инвестиции составят порядка 13-14 млрд рублей.
- Могли бы Вы назвать основные крупные инвестпроекты?
- Трубопрокатный стан на СТЗ - последний крупный проект нашей программы, реализуемой с 2004 года. До этого мы интенсивно занимались модернизацией основного оборудования наших предприятий: сталеплавильных и трубопрокатных мощностей. Современные технологические линии, агрегаты, станки появились на всех предприятиях ТМК, а сталеплавильно-прокатные комплексы Таганрогского металлургического (Тагмет) и Северского трубного заводов были фактически построены заново. Производственные мощности наших предприятий заметно возросли, существенно расширен сортамент выпускаемой продукции. По сути, реализация Стратегической инвестиционной программы ТМК позволила создать новый технологический фундамент компании, создав условия для успешного развития ТМК на долгие годы вперед.
Теперь, когда у нас появились новые мощности по производству труб, нужно подтягивать до их уровня финишные операции: термообработку, отделку труб, нанесение покрытий, нарезку резьб. Недавно мы начали большой проект на всех заводах по замене оборудования для нарезки труб - муфтонарезных станков.
- Какие-то параметры этого проекта можете раскрыть? Сроки, сколько единиц оборудования планируется закупить?
- Мы закупаем сейчас 13 новых станков. Два из них будут введены уже в этом году, затем последовательно будут вводиться остальные. Основная часть программы будет выполнена в 2015 году, закончится проект в 2016 году.
- Давайте поговорим подробнее о непрерывном трубопрокатном стане FQM на СТЗ: расскажите, каков объем инвестиций в этот проект, сроки запуска, мощность. Какие перспективы открывает новое оборудование для предприятия?
- На Северском трубном заводе вводится в строй не просто новый трубопрокатный стан, а целый комплекс оборудования. В него - помимо самого стана - входит система водоподготовки, мастерские для производства инструментов (валков и оправок), термоотдел, промежуточный склад. Кроме того сейчас ведется реконструкция участков финишной обработки: нарезных линий и линий сдачи гладких труб, куда включается и нарезка, и контроль. Реальный срок окончания строительства всех вспомогательных элементов комплекса - 2016 год. Общий объем инвестиций в него составил порядка 18 млрд рублей.
Производительность нового стана по горячему прокату составит 600 тыс. тонн в год, по готовому прокату - 550 тыс. тонн. Плюс - термообработанных труб сможем производить 300 тыс. тонн
Главная особенность этого стана в том, что он обеспечивает трехвалковую прокатку. Оборудование такого класса изготавливают всего две компании в мире. Оно позволяет обеспечить повышенную точность проката по диаметру и по толщине стенки. Стан позволит выпускать трубы диаметром от 168 мм до 340 мм. Это - больший диапазон, чем был у СТЗ ранее.
Частично продукция нового стана будет пересекаться с сортаментом, производимым Синарским и Волжским трубными заводами. Это связано с необходимостью учитывать требования рынка. Поставка труб в Западную Сибирь с Волжского завода требует дополнительных затрат на логистику, доставку. Поскольку более 50% разведанных запасов нефти находятся в Тюменской области, которая граничит со Свердловской, отсюда поставлять оборудование более выгодно. Так мы задействуем еще один резерв повышения нашей эффективности.
При проектировании стана мы ориентировались, прежде всего, на ключевые запросы наших потребителей. В частности, мы предусмотрели возможность производства на СТЗ обсадных труб относительно малого диаметра - 168 мм. Скважины становятся более глубокими и, поскольку обсадная колонна имеет телескопическую структуру, потребление таких труб растет. Мы это предусмотрели эту возможность заранее и готовы к росту заказов на трубы этого сортамента.
- Насколько будет загружен стан сейчас и в 2015 году?
- Уже к концу осени мы планируем начать промышленный выпуск труб на стане. Порядка года потребуется для выхода на производственную мощность. В следующем году планируем выпустить на этом стане порядка 360 тыс. тонн готового проката.
- Вопрос, который бы хотелось затронуть отдельно - это экология и НДТ. Насколько ТМК готова к введению новых норм?
- Мы последовательно снижаем степень воздействия на окружающую среду именно за счет внедрения самых передовых технологических решений. Основное оборудование наших заводов после проведенной модернизации - европейского производства. То есть оно уже проектировалось и производилось с учетом требований экологических директив Совета Европы, в связи с которыми и появился сам термин "наилучшие доступные технологии".
В России пока ведется разработка нормативно-правовой базы для перехода на нормирование негативного воздействия на окружающую среду с использованием НДТ. Мы приветствуем создание справочников НДТ и изменения законодательства, согласно которым предприятия, соответствующие НДТ, не будут платить за негативное воздействие.
Более того, мы планируем участвовать в разработке российских справочников наилучших доступных технологий. За их основу будут взяты существующие европейские аналоги. Мы сравнивали с прописанными в них стандартами нашу электропечь на СТЗ и по фактическим показателям убедились, что она соответствует наилучшим доступным технологиям. Сейчас стан заработает на полную мощность, и его тоже сравним.
Конечно, у нас еще остаются производства, которые требуют модернизации, но их немного, и мы будем стремиться, чтобы все они в конечном итоге также соответствовали НДТ.